VulcaCalc Pro — CTV Consultoria Técnica em Vulcanização. Ferramenta técnica para cálculos de correias transportadoras, diagnóstico de defeitos e apoio à manutenção.

▦ Módulos Disponíveis

Ponto de Orvalho

Temperatura de orvalho, gelo e umidade absoluta

Engenharia

Dimensionamento de carcaça, tensões e emendas

Metragem

Comprimento de bobinas de correias transportadoras

Diâmetro

Diâmetro externo da bobina

Revestimento

Cálculo de placas para tambor

% Alongamento

Alongamento por tipo de carcaça

Peso de Bobina

Peso da bobina com lona têxtil e cabo de aço

Consumo de Cimento

Emenda a frio e revestimento metálico

Emenda Têxtil

Resistência, área de colagem e fator de segurança

Defeitos em Correias

29 tipos de falha com diagnóstico e correção

Conversão de Unidades

Pressão, comprimento, temperatura, força e peso

Histórico de Cálculos

Consulte e copie os últimos resultados calculados

Relatório Consolidado

Reúne os dados salvos em uma página para imprimir/PDF

Contribuição Técnica

Contribua com imagens e relatos para o banco de dados do app.

›

🕘 Histórico de Cálculos

Últimos resultados calculados neste aparelho (armazenados localmente, não são enviados a nenhum servidor).

🖨️ Relatório Consolidado

Reúne os últimos resultados salvos de cada calculadora em uma única página, pronta para imprimir ou salvar como PDF (use a opção "Salvar como PDF" da caixa de impressão do navegador).

VulcaCalcPro

Metragem de Correia

Calcule o comprimento total da correia em uma bobina a partir das dimensões e do número de voltas.

📝 Dados de Entrada

DE

Diâmetro Externo (De)

Diâmetro externo da bobina

mm

DI

Diâmetro Interno (Di)

Diâmetro interno / núcleo da bobina

mm

N

Número de Voltas (N)

Voltas de correia na bobina

voltas

🧮 Resultado do Cálculo

Comprimento da Correia

—

metros

Fórmula utilizada

L = π × (De + Di) / 2 × N

📐 Comprimento pelo Diâmetro e Espessura

Comprimento da correia enrolada em bobina a partir dos diâmetros externo, interno e da espessura — sem contar voltas.

De

Diâmetro Externo da Bobina (De)

Diâmetro externo da bobina cheia

mm

Di

Diâmetro Interno / Mandril (Di)

Furo central / mandril

mm

E

Espessura Total da Correia (E)

Espessura total (paquímetro)

mm

Comprimento da Correia (CA)

—

metros

Fórmula utilizada

CA = π × (De² − Di²) / (4000 × E)

🔄 Número de Voltas da Bobina

Número de voltas de correia na bobina quando não é conhecido, a partir dos diâmetros e da espessura.

De

Diâmetro Externo da Bobina (De)

Diâmetro externo da bobina cheia

mm

Di

Diâmetro Interno / Núcleo (Di)

Furo central / núcleo

mm

E

Espessura da Correia

Espessura total (paquímetro)

mm

Número de Voltas (N)

—

voltas

Fórmula utilizada

N = (De − Di) ÷ (2 × espessura)

💡 Dica

Use este resultado como entrada no campo Nº de Voltas da calculadora de Metragem para obter o comprimento total da correia na bobina.

💡 O número de voltas pode ser calculado como N = (De − Di) / (2 × espessura da correia) quando não for conhecido diretamente.

VulcaCalcPro

Diâmetro da Bobina

Calcula o diâmetro externo de uma bobina a partir do comprimento, espessura e diâmetro interno da correia.

📝 Dados de Entrada

Di

Diâmetro Interno (Di)

Furo central / mandril da bobina

mm

L

Comprimento da Correia (L)

Comprimento total da correia

m

e

Espessura da Correia (e)

Espessura total (cobertura + carcaça)

mm

🧮 Resultado do Cálculo

Diâmetro Externo

—

metros

Fórmula utilizada

De = √(Di² + 1,273 × L × e) × 1,05

VulcaCalcPro

Revestimento de Tambor

Calcula a área de revestimento e a quantidade de placas necessárias para revestir um tambor — inclusive quando o tambor é mais largo que a manta/placa disponível.

📝 Dados de Entrada

D

Diâmetro do Tambor

Diâmetro externo do tambor

mm

Lt

Largura do Tambor

Largura útil a revestir

mm

Tp

Tipo de Peça

Como o revestimento é aplicado ao redor do tambor

P

Comprimento da Placa

Comprimento de cada placa

mm

Lm

Largura da Manta/Placa

Largura disponível da manta ou placa

mm

🧮 Resultado do Cálculo

Quantidade Total de Placas

—

placas necessárias

Fórmula utilizada

Qtd = ⌈Perímetro ÷ Comp.⌉ × Faixas +100mm de acréscimo (emenda)

Perímetro do Tambor

—

mm (+100mm na última peça)

Faixas Necessárias

—

lado a lado

largura c/ folga: —

Placas por Faixa

—

ao redor do tambor

💡 A quantidade de placas por faixa é sempre arredondada para cima, e o app já soma +100 mm de acréscimo para a emenda/acabamento na última peça de cada faixa (some esses 100 mm ao cortar a peça final). A Largura do Tambor recebe +100 mm (50 mm de cada lado) de folga antes de calcular as faixas. No modo Manta Única, o Comprimento da Placa é preenchido automaticamente com o perímetro + folga, e apenas 1 peça é usada por faixa.

🧪 Consumo de Cimento (Colagem no Tambor)

Calcula o consumo de cimento de contato para colar o revestimento no tambor, usando o Diâmetro e a Largura do Tambor já informados acima — não precisa digitar de novo.

Área do Tambor a Revestir — calculada automaticamente

—

m²

Área = (D × π) × Largura do Tambor ÷ 1.000.000

M

Preparo do Tambor

Rendimento por demão

D

Nº de Demãos — Tambor

Demãos no tambor

B

Tipo da Borracha

Rendimento por demão

D

Nº de Demãos — Borracha

Demãos na borracha

Consumo no Tambor

—

kg

Consumo na Borracha

—

kg

Consumo Base Total

—

kg

Consumo com Margem de 15%

—

kg

💡 A área usada é a mesma do Diâmetro e da Largura do Tambor informados no início desta calculadora (Perímetro × Largura ÷ 1.000.000). A margem de 15% contempla perdas por evaporação, espalhamento irregular e consumo nas bordas.

📐

Referência Técnica

Revestimento tipo Diamante — dimensões de marcação (mm)

Padrão de revestimento em diamante com dimensões B (largura do diamante), L (passo entre fileiras), S (largura da ranhura), d (espessura do perfil) e t (espessura da base) para duas configurações de referência

⚡ B = largura do diamante · L = passo entre fileiras · S = largura da ranhura · d = espessura do perfil (2 opções) · t = espessura da base (2 opções). Ilustrativo — não altera os campos de cálculo acima.

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% de Alongamento

Calcula o curso previsto de tensionamento a partir do alongamento médio por tipo de correia e sistema (esticador ou contrapeso).

📝 Dados de Entrada

TC

Tipo de Correia

Material da carcaça da correia

ST

Sistema de Tensionamento

Como a correia é tensionada

C

Distância Entre Centros (C)

Distância entre os tambores motriz e de retorno

m

🧮 Resultado do Cálculo

Percentual (Alongamento Médio)

—

%

Tipo de Correia × Sistema de Tensionamento

Alongamento Total da Correia

—

metros

(P% ÷ 100) × C

Curso do Esticador/Contrapeso

—

metros

Alongamento Total ÷ 2

💡 NN alonga mais que PN — por isso o PN é preferível quando o alongamento é crítico. Use o Alongamento Total da Correia para prever o comprimento extra a manter em estoque para uma eventual nova emenda. O Curso do Esticador/Contrapeso é metade do alongamento total — o tambor de tensionamento movimenta a correia nos dois ramos (superior e inferior) ao se deslocar.

Alongamento Médio — Referência Técnica

Tipo de Correia	Esticador	Contrapeso
Lona PN	3%	1,5%
Lona NN	4%	2,5%
Cabo de Aço	0,5%	0,5%
Aramida	0,5%	0,5%

29 Tipos de Falha

⚠ Defeitos em Correias Transportadoras

Selecione o defeito para ver causas prováveis, ações corretivas e ilustração técnica.

⇆ Rastreamento

⇆

Desvio Lateral Parcial A correia se desloca para um lado em ponto específico

›

⇆

Desvio Lateral em Todo o Transportador Toda a correia se desloca para um lado ao longo de toda a extensão

›

⇆

Desvio em Seção Específica Uma determinada seção da correia desvia em toda a extensão do transportador

›

⇆

Correia Dança no Transportador A correia oscila lateralmente de forma contínua sobre os roletes

›

⧈ Carcaça

⧈

Separação das Lonas As camadas internas (lonas/plies) se separam entre si

›

⧈

Fadiga da Carcaça entre Rolos Trincas na carcaça na folga entre rolos dos roletes de carga

›

⧈

Rasgamento Longitudinal Rasgo na direção do movimento ao longo da correia

›

⧈

Perfuração por Impacto Furos ou danos por queda de objetos ou material pesado sobre a correia

›

⧈

Dificuldade de Acamamento nos Roletes Carcaça superdimensionada com espessura acima do especificado pelo fabricante

›

⧈

Rasgamento Transversal por Carcaça Subdimensionada Tensão de operação e partida acima dos limites da norma DIN 22101

›

◈ Coberturas

◈

Borracha da Cobertura Inchada Inchamento, perda de dureza e aparecimento de bolhas na cobertura

›

◈

Ranhura ou Separação da Cobertura Sulcos, ranhuras ou separação da cobertura superior/inferior, paralelos à borda

›

◈

Cobertura Endurecida ou Ressecada Cobertura excessivamente rígida, rachada ou ressecada com aparecimento de fissuras

›

◈

Desgaste por Abrasão Excessiva Desgaste acelerado da cobertura superior pelo material altamente abrasivo

›

◈

Desgaste Central da Correia Sulco ou desgaste concentrado na região central da cobertura superior

›

◈

Danos por Produtos Químicos Degradação da cobertura por contato com óleos, ácidos, solventes ou bases

›

◈

Danos por Calor Excessivo Amolecimento, bolhas ou carbonização da cobertura por alta temperatura

›

⤢ Tensão e Geometria

⤢

Excessivo Alongamento da Correia A correia alonga além dos limites previstos, causando flecha excessiva

›

⤢

Curvatura Permanente (Memória) A correia apresenta curvatura lateral permanente que afeta o rastreamento

›

⤢

Dobramento das Bordas As bordas da correia se curvam para cima ou para baixo de forma permanente

›

⋈ Emendas

⋈

Separação da Emenda Vulcanizada A emenda vulcanizada abre total ou parcialmente

›

⋈

Cortes na Emenda Mecânica Cortes transversais na correia junto às emendas mecânicas (grampos)

›

⋈

Fadiga na Emenda Trincas progressivas por fadiga na zona de emenda por ciclos repetidos de flexão

›

⋈

Bolha de Ar na Emenda Lacunas sem preenchimento de borracha após vulcanização

›

⋈

Rompimento de Emenda por Subdimensionamento Tensão admissível de operação superior à recomendada pela norma DIN 22101

›

⋈

Reparo a Frio Executado de Forma Inadequada Reparo a frio aplicado indevidamente como reforço estrutural da emenda

›

⊙ Desgaste Mecânico

⊙

Desgaste Excessivo no Lado dos Tambores A face inferior da correia se desgasta excessivamente no contato com os tambores

›

⊙

Cortes Transversais nas Bordas Cortes perpendiculares ao movimento nas bordas da correia

›

⊙

Desgaste por Rolos Travados Desgaste plano e localizado na face inferior pelo contato com rolos sem rotação

›

Desvio Lateral Parcial

A correia se desloca para um lado em ponto específico

⚠ Causas Prováveis

Descentralização da carga no ponto de alimentação
Roletes desalinhados ou fora de esquadro em um ponto específico
Acúmulo de material em um dos lados da correia ou estrutura
Rolos obstruídos, travados ou com desgaste irregular em um trecho
Emenda fora de esquadro (curvatura localizada da correia)

✓ Ações Corretivas

Centralizar o chute de alimentação para distribuir a carga uniformemente
Realinhar os roletes desse trecho perpendicular ao movimento (desvio ≤ 2%)
Instalar roletes autoalinhantes imediatamente após o ponto de desvio
Inspecionar e substituir rolos travados ou desgastados
Refazer a emenda garantindo esquadro correto

Desvio Lateral em Todo o Transportador

Toda a correia se desloca para um lado ao longo de toda a extensão

⚠ Causas Prováveis

Descentralização da carga em toda a alimentação
Estrutura do transportador fora de nível ou torta
Correia com curvatura permanente (memória)
Tensão de esticamento desequilibrada nos dois lados
Tambores não perpendiculares ao eixo longitudinal

✓ Ações Corretivas

Centralizar e equilibrar a alimentação em toda a extensão
Nivelar e alinhar a estrutura do transportador
Aplicar roletes autoalinhantes em intervalos regulares no retorno
Verificar e ajustar o esticador automático ou contrapeso
Conferir alinhamento dos tambores de acionamento e retorno

Desvio em Seção Específica

Uma determinada seção da correia desvia em toda a extensão do transportador

⚠ Causas Prováveis

Emenda fora de esquadro causando curvatura no segmento
Curvatura permanente (memória lateral) em trecho da correia
Dano localizado na carcaça alterando a rigidez transversal
Defeito de fabricação em trecho específico da correia

✓ Ações Corretivas

Refazer a emenda, corrigindo o esquadro (ângulo ≤ 0,5° tolerado)
Aplicar tensionamento e centralização de carga para corrigir curvatura leve
Se a curvatura for severa, substituir o trecho ou a correia inteira
Utilizar roletes autoalinhantes no retorno para compensar

Correia Dança no Transportador

A correia oscila lateralmente de forma contínua sobre os roletes

⚠ Causas Prováveis

Carcaça superdimensionada — pouca flexibilidade transversal
Ângulo de inclinação dos rolos laterais excessivamente acentuado
Espaçamento entre roletes inadequado para a rigidez da correia
Roletes de carga com formato inadequado para o perfil da correia
Tensão insuficiente causando frouxidão lateral

✓ Ações Corretivas

Colocar roletes autoalinhantes ao longo do transportador
Diminuir a inclinação lateral dos rolos dos roletes de carga
Reduzir o espaçamento entre roletes para suportar melhor a correia
Substituir a correia por outra com carcaça corretamente dimensionada
Aumentar a tensão de pré-esticamento conforme projeto

Separação das Lonas

As camadas internas (lonas/plies) se separam entre si

⚠ Causas Prováveis

Carcaça com quantidade de lonas abaixo do recomendado para a tensão aplicada
Diâmetros dos tambores pequenos demais, causando flexão excessiva
Presença de calor, óleo ou produtos químicos que degradam a borracha entre lonas
Penetração de umidade ou água sob pressão entre as lonas
Impacto severo que delaminam as lonas em pontos de carga

✓ Ações Corretivas

Trocar a correia por outra corretamente dimensionada para a tensão de serviço
Aumentar o diâmetro dos tambores conforme recomendação do fabricante
Usar correia com cobertura específica para resistir ao agente agressor
Instalar vedações no chute para evitar penetração de água
Adicionar roletes amortecedores nos pontos de queda de material

Fadiga da Carcaça entre Rolos

Trincas na carcaça na folga entre rolos dos roletes de carga

⚠ Causas Prováveis

Irregularidade na transição entre rolete acamado e tambores
Raio de curvatura pequeno nas curvas côncavas e convexas
Ângulo de inclinação dos rolos laterais muito acentuado
Espaçamento excessivo na folga entre rolos nos roletes de carga
Carcaça com número de lonas abaixo do necessário

✓ Ações Corretivas

Aumentar a distância entre o último rolete e o tambor; reduzir ângulo dos rolos laterais
Aumentar o raio de curvatura nas curvas; usar roletes com rolos menos inclinados
Reduzir a inclinação dos rolos laterais para o valor de projeto
Substituir roletes de folga excessiva por modelos convencionais
Trocar a correia por outra com carcaça corretamente dimensionada

Rasgamento Longitudinal

Rasgo na direção do movimento ao longo da correia

⚠ Causas Prováveis

Objetos pontiagudos ou com cantos vivos caindo sobre a correia na alimentação
Material preso entre a correia e a estrutura, tambor ou rolete
Guias laterais muito apertadas ou com ângulos internos cortantes
Parafusos, rebites ou peças metálicas soltas no sistema
Rasgo iniciado por perfuração que se propaga longitudinalmente

✓ Ações Corretivas

Instalar detectores de rasgamento longitudinal (rip detectors) e sistemas de parada
Redesenhar o chute de alimentação para evitar queda de objetos pontiagudos
Remover arestas vivas de estruturas, guias e tambores
Inspecionar e fixar todas as peças soltas periodicamente
Usar correia com carcaça de cabos de aço ou com telas de proteção para materiais cortantes

Perfuração por Impacto

Furos ou danos por queda de objetos ou material pesado sobre a correia

⚠ Causas Prováveis

Queda de material muito pesado ou com cantos vivos de altura elevada
Espessura da cobertura superior insuficiente para a abrasividade do material
Ausência de roletes amortecedores (de impacto) no ponto de carga
Impacto lateral de material na borda da correia
Fragmentos de metal (ferragens, parafusos) misturados ao material transportado

✓ Ações Corretivas

Instalar roletes amortecedores (impact idlers) e caixas de amortecimento (rock boxes)
Reduzir a altura de queda do material instalando calhas de direcionamento
Aumentar a espessura da cobertura superior de acordo com a classificação do material
Instalar detectores magnéticos para remover ferragens do fluxo de material
Usar correia com cobertura de alta resistência ao impacto (borracha dura)

Dificuldade de Acamamento nos Roletes

Carcaça superdimensionada com espessura acima do especificado pelo fabricante

⚠ Causas Prováveis

Carcaça superdimensionada com espessura acima do especificado pelo fabricante
Espessura da carcaça acima da tolerância da norma DIN 22101 (sem limite superior especificado)
Correia muito espessa e estreita para os roletes inclinados do transportador
Ataque térmico durante a fabricação, endurecendo a borracha da carcaça

✓ Ações Corretivas

Medir a espessura real da carcaça e comparar com o catálogo do fabricante
Verificar se a espessura total da correia está dentro de ±10% do nominal (DIN 22101)
Verificar a largura mínima para acamamento conforme ângulo dos roletes (tabela por tipo de correia)
Avaliar redução do número de lonas ou alteração para lona mais flexível após análise de tensões
Instalar rolos-guia temporários enquanto a correia perde rigidez em operação
Notificar o fabricante e solicitar análise da amostra em laboratório

Rasgamento Transversal por Carcaça Subdimensionada

Tensão de operação e partida acima dos limites da norma DIN 22101 para a especificação da correia

⚠ Causas Prováveis

Tensão de operação e partida acima dos limites da norma DIN 22101 para a especificação da correia
Carcaça com número de lonas insuficiente para as tensões atuantes
Perda de resistência da emenda não considerada no cálculo de dimensionamento

✓ Ações Corretivas

Calcular o número de lonas necessário: NL = Tm / (L × Rt)
Verificar o %Tad de operação: deve ser ≤ [100 - (1/NL × 100)]%
Substituir a correia por especificação com maior número de lonas ou lona de maior Rt
Verificar demais parâmetros: diâmetro dos tambores, distância de transição e curso do esticamento
Consultar o fabricante antes de alterar a especificação

Borracha da Cobertura Inchada

Inchamento, perda de dureza e aparecimento de bolhas na cobertura

⚠ Causas Prováveis

Presença de óleo mineral ou vegetal no material transportado
Ambiente próximo à correia com ar impregnado de óleo, solventes ou hidrocarbonetos
Contato com produtos químicos incompatíveis com o composto da borracha
Temperatura elevada acelerando a absorção de óleos

✓ Ações Corretivas

Substituir por correia com cobertura resistente a óleos (compound Oil Resistant — OR)
Eliminar ou controlar a contaminação por óleos no ambiente e no material
Instalar vedações no chute de alimentação para conter respingos
Verificar periodicamente a presença de óleos no sistema de lubrificação próximo

Ranhura ou Separação da Cobertura

Sulcos, ranhuras ou separação da cobertura superior/inferior, paralelos à borda

⚠ Causas Prováveis

Guia lateral muito rígida pressionando e rasgando a cobertura
Peças metálicas do chute fechando a carga contra o movimento da guia
Impactos do material no chute de alimentação em ângulo lateral
Material preso sob as ferragens do chute de alimentação
Material preso entre tambor e correia

✓ Ações Corretivas

Usar guia lateral de borracha macia e reduzir sua pressão sobre a correia
Abrir o chute e suportes da guia no sentido do movimento para evitar retenção
Instalar roletes amortecedores e diminuir a altura de queda
Controlar o fluxo de carga e instalar guias laterais corretamente anguladas
Instalar limpadores de correia e controlar a carga para não cair no retorno

Cobertura Endurecida ou Ressecada

Cobertura excessivamente rígida, rachada ou ressecada com aparecimento de fissuras

⚠ Causas Prováveis

Exposição a calor excessivo do material transportado (acima de 60°C)
Ambiente com temperatura elevada ou incidência de raios UV diretos
Contato com produtos químicos oxidantes ou ácidos na cobertura
Estocagem incorreta da correia (exposição ao sol, ozônio ou umidade extrema)
Uso prolongado além da vida útil projetada

✓ Ações Corretivas

Usar correia com cobertura resistente a calor (Grade T — Heat Resistant)
Proteger a correia de exposição solar com coberturas ou abrigos
Selecionar compound de borracha compatível com o agente químico presente
Seguir procedimento correto de armazenamento (ambiente seco, escuro e fresco)
Monitorar a temperatura do material e resfriá-lo antes da alimentação quando possível

Desgaste por Abrasão Excessiva

Desgaste acelerado da cobertura superior pelo material altamente abrasivo

⚠ Causas Prováveis

Material com índice de abrasividade alto (granito, quartzo, minério de ferro)
Espessura da cobertura superior insuficiente para o volume transportado
Composto de borracha com resistência à abrasão inadequada para o material
Velocidade relativa elevada entre o material na alimentação e a correia
Material com granulometria grossa e cantos vivos

✓ Ações Corretivas

Selecionar correia com compound de alta resistência à abrasão (ABNT ISO 10247 — Grade D)
Aumentar a espessura da cobertura superior conforme cálculo de vida útil prevista
Reduzir a velocidade relativa do material no chute (alimentar no sentido do movimento)
Adicionar borracha de proteção ou placas cerâmicas nos pontos de maior impacto
Monitorar a espessura da cobertura periodicamente com medidor ultrassônico

Desgaste Central da Correia

Sulco ou desgaste concentrado na região central da cobertura superior

⚠ Causas Prováveis

Carga concentrada no centro pela descarga do chute de alimentação
Material abrasivo com queda em ponto único central
Velocidade relativa alta entre material e correia no ponto de alimentação
Correia subdimensionada para a largura necessária

✓ Ações Corretivas

Redesenhar o chute para distribuir a carga em toda a largura da correia
Instalar alimentador de correia ou placa de desvio no chute
Reduzir a velocidade relativa do material alimentando-o no mesmo sentido da correia
Usar correia de maior largura para diluir a abrasão
Monitorar e registrar o perfil de desgaste com medições periódicas

Danos por Produtos Químicos

Degradação da cobertura por contato com óleos, ácidos, solventes ou bases

⚠ Causas Prováveis

Contato direto com ácidos (sulfúrico, clorídrico) no material transportado
Presença de solventes orgânicos no ambiente ou no produto
Óleo lubrificante ou hidráulico derramado sobre a correia
Material com pH muito baixo (ácido) ou muito alto (alcalino)
Temperatura elevada potencializando a ação dos agentes químicos

✓ Ações Corretivas

Substituir por correia com compound Oil & Chemical Resistant (OCR) ou Acid Resistant
Controlar e conter derramamentos de produtos químicos na área do transportador
Instalar bandejas coletoras sob a correia nos trechos críticos
Monitorar o pH do material transportado regularmente
Consultar o fabricante da correia com análise do agente químico para seleção correta

Danos por Calor Excessivo

Amolecimento, bolhas ou carbonização da cobertura por alta temperatura

⚠ Causas Prováveis

Material transportado com temperatura acima do limite do compound (>60°C padrão)
Deslizamento da correia no tambor de acionamento gerando calor por fricção
Tambores de freio ou correias de contato com atrito excessivo
Ambiente de trabalho com temperatura ambiente muito elevada (fornos, fundições)
Falta de ventilação adequada no percurso do transportador

✓ Ações Corretivas

Usar correia com cobertura resistente ao calor (Grade T — até 150°C ou Grade TH — até 200°C)
Resfriamento do material antes da alimentação (spray de água, câmaras de resfriamento)
Eliminar o deslizamento da correia aumentando a tensão e revestindo o tambor
Verificar e corrigir o sistema de freio para evitar atrito excessivo
Instalar ventilação forçada ou cobertura protetora térmica ao longo do transportador

Excessivo Alongamento da Correia

A correia alonga além dos limites previstos, causando flecha excessiva

⚠ Causas Prováveis

Tensão de operação acima do limite para o tipo de carcaça (EP, PN, Cabo de Aço)
Posição inicial do contrapeso inadequada, insuficiente para o alongamento natural
Contrapeso excessivamente pesado gerando sobretensão crônica
Atrito excessivo nas partes móveis aumentando a resistência ao movimento
Correia subdimensionada para a carga e distância de transporte

✓ Ações Corretivas

Aumentar a velocidade mantendo a mesma tonelagem (reduz tensão efetiva)
Reduzir a tonelagem transportada mantendo a velocidade
Reduzir atrito melhorando manutenção dos roletes e limpando acúmulos
Ajustar o contrapeso para o valor correto; instalar esticador automático
Substituir a correia por uma com carcaça de maior resistência à tração

Curvatura Permanente (Memória)

A correia apresenta curvatura lateral permanente que afeta o rastreamento

⚠ Causas Prováveis

Armazenamento incorreto em bobina por tempo prolongado sob pressão lateral
Operação em temperaturas muito baixas sem aquecimento prévio
Carregamento unilateral crônico que deforma a carcaça permanentemente
Fabricação com defeito de uniformidade no compound ou na carcaça
Tensionamento unilateral durante a instalação

✓ Ações Corretivas

Armazenar a correia em bobina com núcleo de diâmetro adequado, horizontalmente
Aquecer a correia gradualmente antes de iniciar a operação em ambientes frios
Centralizar rigorosamente a carga durante a operação
Aplicar roletes autoalinhantes no retorno para corrigir o rastreamento
Em casos severos, substituir a correia por uma nova com armazenamento correto

Dobramento das Bordas

As bordas da correia se curvam para cima ou para baixo de forma permanente

⚠ Causas Prováveis

Correia mais larga que o sistema, com bordas sem suporte dos roletes
Roletes de carga com ângulo de inclinação ou espaçamento incorreto
Perfil de correia inadequado para a inclinação dos rolos laterais
Correia sobrecarregada transversalmente nas bordas
Material acumulando sob as bordas da correia nas saias do chute

✓ Ações Corretivas

Substituir por correia com largura correta para o sistema
Ajustar o ângulo e o espaçamento dos rolos laterais dos roletes de carga
Remover obstruções e acúmulos de material nas bordas e chutes
Verificar e ajustar o perfil de carregamento para que a carga fique centrada
Usar correia com maior flexibilidade transversal se o perfil exigir

Separação da Emenda Vulcanizada

A emenda vulcanizada abre total ou parcialmente

⚠ Causas Prováveis

Erro na execução da emenda (temperatura, tempo ou pressão inadequados)
Diâmetros dos tambores menores que o recomendado pelo fabricante da correia
Tensão de operação acima da resistência de projeto da emenda
Material preso entre a polia e a correia gerando impacto repetido
Distância de transição inadequada gerando concentração de tensão na emenda

✓ Ações Corretivas

Refazer a emenda seguindo rigorosamente o procedimento técnico do fabricante
Usar tambores com diâmetro mínimo conforme catálogo do fabricante da correia
Verificar e reduzir a tensão de operação (velocidade, carga, contrapeso)
Instalar raspadores próximos ao tambor de retorno e controlar a carga
Verificar e corrigir a distância de transição conforme norma

Cortes na Emenda Mecânica

Cortes transversais na correia junto às emendas mecânicas (grampos)

⚠ Causas Prováveis

Grampos mal dimensionados para o diâmetro dos tambores (grampos muito grandes)
Tipo de grampo inadequado para a espessura ou tensão da correia
Tensão elevada concentrando esforço nos pontos de fixação dos grampos
Grampos soltos causando concentração de carga em pontos específicos
Raio de curvatura dos tambores pequeno demais para os grampos utilizados

✓ Ações Corretivas

Substituir os grampos por outros de tamanho apropriado ao tambor e à correia
Aumentar o diâmetro dos tambores para reduzir a curvatura da emenda
Verificar a tensão de operação e ajustar conforme projeto
Realizar inspeção periódica dos grampos e apertar os que estiverem frouxos
Considerar migrar para emenda vulcanizada quando as tensões forem elevadas

Fadiga na Emenda

Trincas progressivas por fadiga na zona de emenda por ciclos repetidos de flexão

⚠ Causas Prováveis

Diâmetro dos tambores pequeno, causando flexão severa a cada passagem
Tensão de operação elevada aumentando as tensões alternadas na emenda
Emenda executada com escalonamento (steps) insuficiente
Alta frequência de ciclos de carga/descarga em transportadores curtos e rápidos
Qualidade inadequada do material de emenda (borracha de vulcanização)

✓ Ações Corretivas

Aumentar o diâmetro dos tambores para reduzir a curvatura na emenda
Reduzir a tensão de operação ajustando velocidade, carga ou tensionamento
Refazer a emenda com mais degraus (steps) conforme recomendação do fabricante
Usar material de emenda de alta qualidade conforme especificação técnica
Monitorar a emenda com inspeção visual e ultrassônica periódica

Bolha de Ar na Emenda

Lacunas sem preenchimento de borracha após vulcanização

⚠ Causas Prováveis

Borracha de ligação ("macarrão") com altura inferior ao diâmetro do cabo de aço
Lacunas sem preenchimento de borracha após vulcanização
Vulcanização incompleta ou ineficiente — borracha de ligação ainda crua
Insumos de vulcanização inadequados para a especificação da correia

✓ Ações Corretivas

Verificar se a borracha de ligação tem altura entre 1 e 2 mm acima do diâmetro do cabo de aço
Para correia ST-1900 (cabo 5,2 mm) usar borracha de 6,2 a 7,2 mm de altura por 2 mm de largura
Considerar uso de painéis pré-moldados (ex: Preform) que eliminam lacunas e garantem preenchimento total
Inspecionar a temperatura, tempo e pressão durante a vulcanização
Consultar o fabricante da correia para especificação correta dos insumos

Rompimento de Emenda por Subdimensionamento

Tensão admissível de operação superior à recomendada pela norma DIN 22101

⚠ Causas Prováveis

Tensão admissível de operação superior à recomendada pela norma DIN 22101
Correia subdimensionada para as tensões atuantes no transportador
Perda de resistência da emenda não considerada no dimensionamento (fator 1/ZL)
Emenda avariada operando sob tensões elevadas

✓ Ações Corretivas

Calcular o %Tad de operação: %Tad = [Tm / (NL × Rt × L)] × 100
Comparar o %Tad encontrado com o limite DIN 22101: 100 - (1/NL × 100)
Se o %Tad de operação superar o limite, redimensionar a carcaça com mais lonas ou lona de maior resistência
Consultar o fabricante da correia para validação do novo dimensionamento

Reparo a Frio Executado de Forma Inadequada

Reparo a frio aplicado indevidamente como reforço estrutural da emenda

⚠ Causas Prováveis

Reparo a frio aplicado sobre cabos de aço danificados em percentual superior a 10% da largura da correia
Reparo utilizado indevidamente como reforço estrutural da emenda
Dimensões do reparo insuficientes para cobrir a área comprometida

✓ Ações Corretivas

Lembrar que reparo a frio serve apenas para proteger a carcaça de contaminantes — não restaura resistência estrutural
Para dano em até 10% dos cabos pela largura: reparo a frio é aceitável como medida temporária
Para dano acima de 10% dos cabos: executar nova emenda ou inserir novo trecho de correia com duas novas emendas
Avaliar disponibilidade de curso no contrapeso antes de decidir a intervenção

Desgaste Excessivo no Lado dos Tambores

A face inferior da correia se desgasta excessivamente no contato com os tambores

⚠ Causas Prováveis

Deslizamento da correia no tambor de acionamento por tensão insuficiente
Rolos travados raspando a face inferior da correia
Acúmulo de material entre o rolo e a correia funcionando como abrasivo
Ausência de perpendicularidade entre roletes e a estrutura
Correia deslizando sobre superfície seca sem revestimento no tambor

✓ Ações Corretivas

Aumentar a tensão de pré-esticamento; verificar o ângulo de abraçamento no tambor
Revestir o tambor de acionamento (borracha, cerâmica ou lagging diamante)
Melhorar a manutenção dos roletes; substituir roletes travados
Instalar limpadores de correia para evitar acúmulo de material
Corrigir o alinhamento dos roletes para perpendicular ao movimento (tolerância ≤ 2%)

Cortes Transversais nas Bordas

Cortes perpendiculares ao movimento nas bordas da correia

⚠ Causas Prováveis

Bordas da correia em atrito com a estrutura metálica por desvio lateral
Rolete final antes dos tambores terminais muito próximo e alto
Estrutura torta ou com obstáculos nas bordas
Correia sofrendo desvio lateral crônico sem correção
Saias do chute pressionando as bordas da correia

✓ Ações Corretivas

Corrigir as causas do desvio lateral: alinhar roletes, nivelar estrutura
Afastar e ajustar os roletes de transição dos tambores terminais
Inspecionar e eliminar qualquer obstáculo na área das bordas da correia
Instalar sensores de alinhamento e alarmes para desvio lateral
Ajustar as saias do chute para não pressionar as bordas

Desgaste por Rolos Travados

Desgaste plano e localizado na face inferior pelo contato com rolos sem rotação

⚠ Causas Prováveis

Rolamentos dos rolos desgastados ou sem lubrificação, causando travamento
Acúmulo de material abrasivo nos mancais e vedações dos rolos
Rolos corroídos por falta de proteção ou por material corrosivo
Sobrecarga nos roletes por espaçamento excessivo entre eles
Falta de programa de manutenção preventiva dos roletes

✓ Ações Corretivas

Implementar inspeção periódica (auditiva e visual) de todos os roletes
Substituir imediatamente rolos travados para evitar danos à cobertura
Usar rolos com vedação melhorada (IP66 ou IP69K) em ambientes úmidos ou com poeira
Instalar raspadores de rolos para evitar acúmulo de material nos mancais
Estabelecer programa de lubrificação e substituição preventiva de roletes

🤝 Ambiente Colaborativo

Contribuição Técnica

Este espaço é dedicado ao desenvolvimento coletivo do VulcaCalc Pro. Compartilhe fotos e vídeos de defeitos reais de campo — suas contribuições alimentam diretamente o banco de dados técnico do app, tornando-o mais completo e preciso para toda a comunidade de vulcanização.

ℹ️ Importante: Este formulário não é um canal de suporte técnico e não gera respostas individuais. As contribuições são analisadas pela equipe CTV e integradas ao banco de dados do app conforme validação técnica. Para consultoria, entre em contato diretamente com a CTV.

🔒 Proteção de Dados — LGPD

Em conformidade com a Lei 13.709/2018 (LGPD), informamos que seus dados pessoais (nome e e-mail) são coletados pela CTV Consultoria Técnica em Vulcanização com base no seu consentimento livre e expresso (Art. 7º, inciso I), com a finalidade exclusiva de identificar e creditar contribuições técnicas no banco de dados do VulcaCalc Pro. Os dados não serão compartilhados com terceiros nem utilizados para fins comerciais. Você pode solicitar a exclusão dos seus dados a qualquer momento entrando em contato com a CTV.

Li e concordo com a coleta e uso dos meus dados pessoais (nome e e-mail) pela CTV Consultoria Técnica em Vulcanização, conforme descrito acima e em conformidade com a Lei 13.709/2018 — LGPD. Estou ciente de que posso revogar este consentimento a qualquer momento.

👤 Identificação do Colaborador

Nome completo

E-mail

📌 Dados do Registro

Tipo de Defeito

Descrição da Ocorrência

📷 Fotos da Ocorrência

Máx. 5 fotos · até 10MB cada

🎥 Vídeos da Ocorrência

Máx. 3 vídeos · até 50MB cada

📸 Autorização de Uso

Ao contribuir com imagens e vídeos, você ajuda a construir o maior banco de dados visual de defeitos em correias transportadoras do Brasil.

Autorizo o uso das imagens e vídeos enviados como base de dados técnica colaborativa para o desenvolvimento do VulcaCalc Pro. Entendo que minha contribuição será utilizada exclusivamente para fins técnicos e educativos, mantendo meus dados pessoais em sigilo.

⭐ Avaliação do App

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Nota geral do app

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Sugestão de melhoria

VulcaCalcPro

Peso de Bobina

Peso aproximado da bobina de correia — por lona têxtil (EP/NN) ou cabo de aço (ST), pelo método técnico de peso por classe.

⚖️ Correia de Lona Têxtil

Peso aproximado de uma bobina de correia de lona têxtil (EP/NN) a partir das dimensões e comprimento.

La

Largura da Correia

Largura da correia

mm

E

Espessura da Correia

Espessura total (paquímetro)

mm

C

Comprimento da Bobina

Comprimento total enrolado

m

Peso Aproximado da Bobina

—

quilogramas (kg)

Fórmula utilizada

P = (La × E × C × 1,234) ÷ 1.000

⚠️ Estimativa apenas do peso da correia — não inclui os acessórios de içamento. Leve isso em conta na escolha do acessório.

💡 Utilize a espessura medida com paquímetro diretamente na correia para maior precisão no cálculo.

⚖️ Correia de Cabo de Aço (ST)

Peso pela soma do peso da carcaça (por classe ST) + peso das coberturas. Mais preciso que uma densidade fixa, especialmente nas classes pesadas.

ST

Classe da Correia ST

Define o peso da carcaça (kg/m²)

Cs

Cobertura Superior

Espessura da capa superior

mm

Ci

Cobertura Inferior

Espessura da capa inferior

mm

La

Largura da Correia

Largura da correia

mm

C

Comprimento da Bobina

Comprimento total enrolado

m

Peso Aproximado da Bobina

—

quilogramas (kg)

Peso por m² (carcaça + coberturas)

—

⚠️ O resultado é uma estimativa do peso apenas da correia. Não estão contemplados os acessórios de içamento nem o peso do carretel de ferro em que a correia é enrolada. Leve isso em conta na escolha do acessório de içamento.

💡 Fórmula: Peso/m² = Carcaça (por classe) + (Cob. Superior + Cob. Inferior) × 1,28. Peso total P = Peso/m² × (Largura ÷ 1000) × Comprimento. A densidade de cobertura (1,28 kg/m² por mm) é o maior valor de referência técnica — usado de propósito como margem de segurança, já que varia por fabricante/tipo (1,05 a 1,28) e o app atende correias de qualquer fabricante. Fonte: manuais técnicos de fabricantes de correias transportadoras.

🪝 Acessório de Içamento Recomendado

Opcional — não é necessário preencher pra calcular o peso acima. Ao calcular o peso da bobina (lona ou cabo de aço), este campo é preenchido sozinho e já mostra as opções de cinta, estropo e manilha que suportam essa carga. Também dá pra digitar qualquer peso manualmente, pra consulta avulsa.

P

Peso a Içar

Preenchido automaticamente pelo cálculo acima

kg

💡 Fontes: Cinta têxtil — padrão internacional EN 1492-1 (F.S. 7:1). Manilha Reta — catálogo técnico nacional, série MRA-PR (F.S. 6:1). Manilha Ferradura — Green Pin®, norma EN 13889 (F.S. 6:1). Estropo de Cabo de Aço — catálogo técnico (F.S. 5:1, já embutido nos valores mostrados). Sempre confira a capacidade impressa no próprio acessório e o estado de conservação antes de usar — esta é uma referência de apoio à decisão, não substitui a inspeção e o julgamento técnico do responsável pela movimentação.

VulcaCalcPro

Consumo de Cimento

Consumo de cimento para emenda a frio e revestimento metálico.

🧪 Emenda a Frio de Correia Transportadora

Calcula o consumo de cimento de contato para emendas a frio com base nas dimensões, número de demãos e tipo de substrato.

📝 Dados de Entrada

La

Largura da Correia

Largura da correia

mm

CE

Comprimento de Emenda (CE)

Comprimento total da emenda

mm

D

Número de Demãos

Demãos de cimento por face

S

Tipo de Substrato

Rendimento por demão

Área de Uma Face

—

m²

Área Total de Aplicação

—

m²

Consumo Base

—

kg

Consumo com Margem de 15%

—

kg

💡 A margem de 15% contempla perdas por evaporação, espalhamento irregular e consumo nas bordas da emenda.

🧪 Revestimento de Peças Metálicas

Calcula o consumo de cimento de contato para colagem de borracha em peças metálicas, considerando o preparo de cada face separadamente.

Passo 1 — Dimensões da Peça

La

Largura da Peça

Largura da peça metálica

mm

C

Comprimento da Peça

Comprimento da peça metálica

mm

Área da Peça — base para os cálculos seguintes

—

m²

Área = Largura × Comprimento ÷ 1.000.000

Passo 2 — Face Metálica (Peça)

M

Preparo do Metal

Rendimento por demão

D

Nº de Demãos — Face Metálica

Demãos na face metálica

Passo 3 — Face de Borracha (Lâmina a Colar)

B

Tipo da Borracha

Rendimento por demão

D

Nº de Demãos — Face de Borracha

Demãos na face de borracha

Área da Peça

—

m²

Consumo Face Metálica

—

kg

Consumo Face Borracha

—

kg

Consumo Base Total

—

kg

Consumo com Margem de 15%

—

kg

💡 A margem de 15% contempla perdas por evaporação, espalhamento irregular e consumo nas bordas da peça.

VulcaCalcPro

Ponto de Orvalho

Temperatura de orvalho, ponto de gelo, umidade e veredito de liberação para a colagem.

Unidade de temperatura

Temperatura do Ar (°C) graus Celsius (°C)

−40°C 60°C

Umidade Relativa do Ar porcentagem (%)

1% 100%

🌡️ Temperatura da Superfície medida (°C) — opcional Meça com termômetro infravermelho na superfície da correia para saber se está liberado

🌡 Ponto de Orvalho

—

°C

Fórmula de Magnus: γ = ln(UR/100) + 17,625·T/(243,04+T) → Td = 243,04·γ/(17,625−γ)

🌡 Temp. Mín. de Superfície

—

°C

ABNT NBR 15391:2022 — item 5.1 c

T_sup ≥ Td + 5 °C

💡 Regra técnica: A temperatura da superfície da correia deve ser no mínimo 5 °C acima do ponto de orvalho antes de iniciar a colagem. (ABNT NBR 15391:2022, item 5.1 c)

VulcaCalcPro

Engenharia de Cálculos

Dimensionamento de carcaça, tensões, potência e emendas.

⚙️ Número de Lonas da Carcaça

Calcula o número mínimo de lonas necessário para a carcaça da correia com base na tensão máxima e nas propriedades da lona.

📋

Tabela de Referência

Tensão admissível por tipo de lona — NL = Tm / (L × Rt)

Tabela de tensão admissível por tipo de lona e fórmula para NL

⚡ Use os valores de Rt desta tabela no campo "Tensão Admissível da Lona" acima.

Tm

Tm — Tensão Máxima na Correia

Tensão máxima de operação

kgf

Rt

Rt — Tensão Admissível da Lona

Por lona (tabela acima)

kgf/cm/lona

L

L — Largura da Correia

Largura da correia

cm

Número de Lonas (NL)

—

lonas (valor inteiro)

NL = Tm / (L × Rt)

💡 Sempre adotar o valor inteiro imediatamente superior ao resultado calculado.

⚙️ Número de Cabos de Aço da Carcaça

Calcula o número mínimo de cabos de aço para a carcaça da correia ST a partir das tensões de ruptura.

📋

Tabela de Referência

Especificações ST — Tensão de Ruptura por Cabo de Aço

Tabela ST com diâmetro do cabo e tensão de ruptura, e fórmula NC

⚡ Use a "Tensão de Ruptura do Cabo (N)" da tabela acima no campo correspondente abaixo.

La

Largura da Correia

Largura da correia

mm

Rc

Tensão de Ruptura da Correia

Ruptura por mm de largura

N/mm

Rca

Ruptura do Cabo de Aço

Ruptura de um cabo

N

Número de Cabos (NC)

—

cabos (valor inteiro)

NC = (Largura da correia (mm) × Tensão de ruptura da correia (N/mm)) / Tensão de ruptura do cabo (N)

⚙️ %Tad — Correia de Lona Têxtil

Calcula o percentual da tensão admissível para correia com carcaça de lonas têxteis (EP/NN).

📋

Referência

Fórmula e variáveis do %Tad para lona têxtil

Fórmula %Tad para correia de lona têxtil

⚡ Use a tabela de Tensão Admissível (RT) por tipo de lona disponível na calculadora de Número de Lonas acima.

T

T — Tensão no Ponto Analisado

Tensão no ponto da correia

kgf

NL

NL — Número de Lonas

Lonas da carcaça

lonas

RT

RT — Tensão Admissível da Lona

Por lona (tabela de lonas)

kgf/cm/lona

L

L — Largura da Correia

Largura da correia

cm

%Tad — Tensão Admissível

—

%

%Tad = [T / (NL × RT × L)] × 100

💡 Referência DIN 22101: operar abaixo de [100 − (100/NL)]%. Boa prática: até 80% na operação e 150% na partida.

⚙️ %Tad — Correia de Cabo de Aço

Calcula o percentual da tensão admissível para correia com carcaça de cabos de aço (ST), usando coeficiente de segurança CEMA de 6,67.

T1

T1 — Tensão Máxima no Ponto

Tensão máxima analisada

kgf

TR

Tensão de Ruptura da Correia (ST)

Ruptura da correia de aço

kgf/cm

L

L — Largura da Correia

Largura da correia

cm

RT — Tensão Admissível

—

kgf/cm

RT = TR / 6,67

%Tad

—

%

%Tad = [T1 / (RT × L)] × 100

💡 Coeficiente de segurança CEMA para cabos de aço: 6,67:1. A correia opera a 15% da sua resistência à ruptura.

⚙️ Tensão Máxima T1 no Tambor de Acionamento

Calcula a tensão máxima T1 a partir da tensão efetiva e da tensão de retorno. T1 é a tensão determinante para especificar a correia.

Te

Te — Tensão Efetiva

Tensão efetiva de acionamento

kgf

T2

T2 — Tensão no Retorno

Lado bambo / retorno

kgf

T1 — Tensão Máxima

—

kgf

T1 = Te + T2

💡 T2 é a força mínima para manter o esticamento e evitar deslizamento no tambor motriz.

⚙️ Tensão de Retorno T2 (Anti-deslizamento)

Calcula a tensão mínima T2 no retorno para evitar deslizamento da correia no tambor de acionamento.

Te

Te — Tensão Efetiva

Tensão efetiva de acionamento

kgf

μ

μ — Coeficiente de Atrito

Correia × tambor

—

θ

Ângulo de Abraçamento

Ângulo de contato no tambor

graus

rad

Ângulo em Radianos

Calculado automaticamente

rad

K — Fator Anti-deslizamento

—

adimensional

K = 1 / e^(μ × Φ)

T2 — Tensão de Retorno

—

kgf

T2 = K × Te

💡 Quanto maior o ângulo de abraçamento e o coeficiente de atrito, menor o T2 necessário. Tambor com revestimento de borracha eleva o μ em condições molhadas.

⚡ Substituição de Correia em Emergência

Verifica se a correia disponível no almoxarifado pode substituir a em operação, com base na resistência total da carcaça e no %Tad real conforme DIN 22101.

Correia em Operação

Nº de Lonas (NL) lonas

Tipo de Lona Rt kgf/cm/lona

Correia Substituta

Nº de Lonas (NL) lonas

Tipo de Lona Rt kgf/cm/lona

Dados de Operação — para análise %Tad (DIN 22101)

Tm — Tensão Máxima kgf

L — Largura da Correia milímetros (mm)

Dados da Instalação — para diâmetro de tambor e distância de transição

Įr — Ângulo dos Rolos Laterais graus

Forma de Instalação montagem

Resistência — Em Operação

—

kgf/cm

NL × Rt

Resistência — Substituta

—

kgf/cm

NL × Rt

Resistência Total — Em Operação

—

kgf

NL × Rt × L

Resistência Total — Substituta

—

kgf

NL × Rt × L

%Tad — Em Operação

—

%

Limite DIN: —

%Tad — Substituta

—

%

Limite DIN: —

Diâmetro Mínimo de Tambor e Distância de Transição (por %Tad — DIN 22101)

Ø Mín. Tambor — Em Operação

—

mm

Aguardando %Tad

Ø Mín. Tambor — Substituta

—

mm

Aguardando %Tad

Distância Mín. Transição — Em Operação

—

mm

Aguardando %Tad

Distância Mín. Transição — Substituta

—

mm

Aguardando %Tad

💡 Classe EP (DIN 22102): nessa convenção o número da classe já é a resistência TOTAL da correia (não por lona), e o número de lonas já vem embutido no código (ex.: EP800/4 = 4 lonas) — por isso o campo Nº de Lonas trava automaticamente ao escolher uma classe EP. O diâmetro de tambor dessas classes é um valor único do fabricante (Continental), sem faixas por %Tad. A distância de transição continua usando a tabela geral de correias de lona, pois é uma característica da carcaça têxtil e não do fabricante.

💡 Outros pontos a verificar antes de instalar a substituta: (1) largura — a substituta não deve ser mais estreita que a correia em operação; (2) eficiência de emenda — a emenda real (não a lona) tem eficiência menor que 100% (têxtil ≈80-90%, cabo de aço ≈90%) e pode ser o elo mais fraco numa instalação de emergência; (3) alongamento vs. curso do esticador — carcaças com módulo de elasticidade muito diferente (ex.: trocar NN por PN ou por cabo de aço) podem exigir um curso de tensionamento diferente do já calibrado; (4) compatibilidade ambiental — abrasão, resistência a chama, óleo e temperatura da substituta devem ser adequadas ao ambiente, mesmo que o %Tad esteja OK; (5) espessura total — uma espessura muito diferente pode desalinhar raspadores/limpadores calibrados para a correia original.

🛡️ Painel de Administração

Contribuições técnicas e avaliações enviadas pelos usuários. Visualize e baixe fotos, vídeos e dados para seu material de estudo.

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VulcaCalcPro

Emenda Têxtil

Resistência, área de colagem e fator de segurança da emenda.

🧵 Resistência da Emenda Têxtil

Calcula a área de colagem, a resistência estrutural e o fator de segurança da emenda em correias de lona têxtil (EP/PN), com base no método de área de colagem.

📝 Dados da Correia

NL

Número de Lonas (NL)

Quantidade de lonas da carcaça

lonas

P

Passo da Emenda

Comprimento de cada degrau

mm

La

Largura da Correia

Largura total da correia

mm

🔧 Dados da Emenda e Operação

Te

Tensão do Material de Emenda

Adesão do material (ficha técnica)

kgf/cm²

Tm

Tm — Tensão Máxima de Operação

Carga máxima de trabalho

kgf

✅ Critério de Aprovação

FS

Fator de Segurança Mínimo

Fator mínimo aceitável

FS

Fator de Segurança Personalizado

Valor mínimo definido por você

×

Área de Colagem

—

cm²

(NL−1) × passo × largura / 100

Resistência da Emenda

—

kgf

Área × tensão do material

Fator de Segurança

—

calculado

Mínimo: —

🧵 Perda de Resistência pela Emenda (DIN 22101)

Calcula a perda de resistência da correia em função da emenda e o %Tad máximo recomendado pela norma DIN 22101.

NL

NL — Número de Lonas da Carcaça

Emenda simples escalonada

lonas

Perda de Resistência

—

%

Perda = (1 / NL) × 100

%Tad Máximo Recomendado

—

%

%Tad max = 100 − (1/NL × 100)

💡 Válido para emendas simples escalonadas conforme DIN 22101. Para 3 lonas: limite de 67%. Para 5 lonas: limite de 80%.

Emenda a Frio

Dimensionamento da emenda a frio com base na largura da correia, número de lonas e passo, verificando o passo mínimo e o comprimento mínimo exigidos pela classe da carcaça.

Terminologia Basica da Emenda

Ref.: DIN 22102

Dados da Correia

Largura da Correia milímetros (mm)

Número de Lonas (NL) lonas

Classe da Carcaça e Acabamento

Classe da Carcaça define o passo mínimo aceitável

Fechamento de Retorno mm — cobertura inferior

Fechamento da Carga mm — cobertura superior

Passo — Área de Colagem

—

mm

Largura ÷ Nº de Degraus

Passo — Mínimo pela Classe

—

mm

Classe da carcaça

Viés

—

mm

L × 0,5

Nº de Degraus

—

degraus

NL − 1

Comprimento dos Degraus

—

mm

(NL−1) × Passo

Fechamentos

150

mm

50 retorno + 100 carga

CE — Comprimento Total da Emenda

—

mm

Viés + Degraus + 50 mm

💡 O passo da emenda agora é calculado automaticamente — não precisa mais ser digitado. Passo pela área de colagem = Largura da correia ÷ Nº de degraus. Passo mínimo pela classe: 250 mm para lonas leves e médias (até EP320), 400 mm para lonas pesadas (acima de EP320) e 500 mm para carcaça acima de 5 lonas ou lonas EP420 / EP500 / PN4000 / PN5000. O app sempre adota o maior valor obtido entre os dois resultados (DIN 22102).

🧪 Adesivo Mínimo Requerido (DIN 22110-3)

Determina a força de adesão mínima que o adesivo precisa entregar para viabilizar a emenda a frio, a partir da tensão de ruptura da correia e da área da emenda. Compare o resultado com a ficha técnica do produto.

Dados da Correia e da Emenda

Tensão de Ruptura da Correia kgf/cm de largura

Largura da Correia milímetros (mm)

Comprimento da Emenda milímetros (mm)

Critério e Adesivo

Margem para Regime Dinâmico acréscimo sobre a adesão no limite

Adesão do Adesivo (opcional) kgf/cm² — ver ficha técnica

Força de Ruptura

—

kgf

ruptura × largura

Área da Emenda

—

cm²

largura × comprimento / 100

Adesão Mínima

—

kgf/cm²

(força ÷ área) × (1 + margem)

💡 Se o adesivo disponível não atingir a adesão mínima, há dois caminhos: (1) aumentar a área da emenda — passo maior ou mais degraus; ou (2) aumentar o tempo de cura, consultando a curva kgf/cm² × tempo de cura do fabricante.

Emenda a Quente

Dimensionamento da emenda vulcanizada (a quente): viés pelo ângulo da prensa, comprimento do passo pelo tipo de carcaça, comprimento total da emenda e o tempo de vulcanização pela espessura.

Largura da Correia milímetros (mm)

Número de Lonas (NL) lonas

Ângulo da Prensa viés = largura × fator

Tipo de Carcaça define o comprimento do passo (tabela)

Espessura da Correia milímetros (mm) — define o tempo de vulcanização

Tipo de Fechamento acabamento das coberturas

Tamanho do Fechamento milímetros (mm) — varia por fabricante, informe nos dois tipos

Viés

—

mm

Largura × fator do ângulo

Nº de Degraus

—

degraus

NL − 1

Passo (pelo Tipo de Carcaça)

—

mm

Tabela por tipo de carcaça

Comprimento dos Degraus

—

mm

Degraus × Passo

Fechamento

—

mm

Direto ou canaleta

CE — Comprimento Total da Emenda

—

mm

Viés + Degraus + Fechamento

Vulcanização — Tempo pela Espessura

Tempo — Tabela por Espessura

—

minutos

Faixa de espessura (mm)

Tempo — Fórmula (3 min/mm)

—

minutos

3 min × espessura (mm)

💡 Parâmetros fixos de vulcanização: temperatura 145°C (±5°C) | pressão recomendada 8–10 kgf/cm² | abertura da prensa com platôs a ≤60°C | dureza esperada 65 Shore A (±5). Aplicação gradativa: elevar a pressão até ~3 kgf/cm² e conferir vedação/nivelamento, subir a 10 kgf/cm², aquecer a 100°C por 15 min mantendo 10 kgf/cm², depois elevar a 145°C (o desconto de tempo começa a partir de 140°C) e manter pelo tempo de vulcanização calculado acima. Resfriar até ≤60°C antes de abrir a prensa.

VulcaCalcPro

Conversão de Unidades

Pressão, comprimento, temperatura, força e peso.

🔵 Pressão

Converta entre kgf/cm², bar, psi, MPa e kPa. Útil para prensas de vulcanização e fichas técnicas.

Valor

De

Para

Resultado

—

📏 Comprimento

Converta entre milímetro, centímetro, metro, polegada e pé.

Valor

De

Para

Resultado

—

📐 Polegada Fracionada

Converta medidas em polegada fracionada (ex.: 3/4", 3/8", 15/16", 1 1/8") para milímetro, centímetro ou metro. Digite a fração no campo abaixo ou escolha na lista.

Digite a polegada fracionada aceita 3/4, 3/8, 15/16, 1 1/8… (tem prioridade sobre a lista)

Polegadas inteiras parte inteira (deixe vazio se não houver)

Fração de polegada frações em 1/16 de polegada

Converter para unidade de saída

Resultado

—

Medida: —

🌡️ Temperatura

Converta entre Celsius, Fahrenheit e Kelvin. Fórmula técnica padrão de conversão de temperatura.

Valor

De

Para

Resultado

—

⚖️ Peso / Massa

Converta entre grama, quilograma, tonelada e libra.

Valor

De

Para

Resultado

—

💪 Força

Converta entre kgf, newton (N), kilonewton (kN) e libra-força (lbf).

Valor

De

Para

Resultado

—

💡 Os resultados são atualizados automaticamente ao digitar o valor ou trocar as unidades. Use o botão ⇅ Inverter para trocar rapidamente entre "De" e "Para".